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ERP的演變溯源-時斷式MRP的數據處理
MRP數據處理的邏輯
MRP系統對每項物料的庫存狀態按是去作出分析，自動地確定計劃訂貨的數量和時間，并提醒人們不斷地進行調整。物料的庫存狀態數據包括：庫存量、預計入庫量、毛需求量。
庫存量也稱為庫存可用量，指的是某項物料在某個是去的庫存數量。預計入庫量是指本時區之前各時區已下達的訂貨，預計可以在本時區之內入庫的數量。毛需求量是為了滿足市場預測或客戶訂單的需求或上屬物料項目的訂貨需求（可以是多項訂貨需求）而產生的對該項物料的需求量，這是一個必須提供的數量。凈需求量則是從毛需求量中減去庫存可用量和預計入庫量之后的差。在計算上，凈需求量的值可以通過庫存量的變化而得到。方法是首先按下面公式求各時區的庫存量：
某時區庫存量=上時區庫存量+本時區預計入庫量-本時區毛需求量
當庫存量出現第一個負值時，就意味著第一次出現凈需求，其值等于這個負值的絕對值。以后出現的庫存量負值，則以其絕對值表示了，直至所在時區的凈需求量累計值。
物料的凈需求機器發生的時間指出了即將發生的物料短缺。因此，MRP可以預見物料短缺。為了避免物料短缺，MRP將在凈需求發生的時區內指定計劃訂貨量，然后考慮訂貨提前期，指出訂貨計劃下達時間。
上表只是標明MRP的數據處理原理，在實際應用中，對訂貨數量可以根據所選擇的訂貨策不同而有不同的做法。
上面介紹了在計劃展望期內，在物料清單的一個層次上動態地計算物料的未來庫存狀態數據以及訂貨量和訂貨時間的橫向過程。這只是MRP需求分解過程中的一部分。下面介紹最終項目的意向需求按BOM引起對下屬各層物料的貓需求和凈需求的縱向計算過程以及MRP物料需求計劃的全過程。
為了確定BOM中一個較低層次（層次月底編號越大）的物料項目的凈需求量，不僅需要考慮這類項目在本層的需求數量，還要考慮該項目在其上屬項目以及再上屬項目中的需求數量。計算凈需求量的過程可以用下面一個例子來說明。
例 假定要生產100輛卡車（X），庫存情況如下（庫存量和已訂貨量之和）：
傳動器 2（臺）
齒輪箱 15（臺）
齒輪 7（個）
齒輪段坯 46（個）
現在來計算上述各項物料的凈需求量。
需要生產的卡車數量（輛） 100
傳動器毛需求量（臺） 100
傳動器庫存量和已訂貨量（臺） 2
傳動器的凈需求量（臺） 100-2=98
生產98臺傳動器對齒輪箱的毛需求量（臺） 15
齒輪箱凈需求量（臺） 98-15=83
生產83臺齒輪箱對齒輪的毛需求量（個） 83
齒輪庫存量和已訂貨量（個） 7
齒輪凈需求量（個） 83-7=76
齒輪鍛坯庫存量和已訂貨量（個） 46
齒輪鍛坯凈需求量（個） 76-46=30
下面對齒輪鍛坯的凈需求量合適一下。卡車生產數量為100輛，齒輪鍛坯的總需求量，即以下5項之和亦應為100個。
齒輪鍛坯的庫存量和已訂貨量 46
含有齒輪鍛坯的齒輪的庫存量和已訂貨量 7
含有齒輪的齒輪箱的庫存量和已訂貨量（臺） 15
含有齒輪箱的傳動器的庫存量和已訂貨量（臺） 2
齒輪鍛坯的凈需求量（個） 30
總計 46+7+15+2+30=100
凈需求量的計算是更具產品結構自上而下逐層進行的。這個計算過程把隱蔽在最高層次的物料項目傳動器、齒輪箱、齒輪中的齒輪鍛坯都找了出來，并加以計算。凈需求量是通過一層一層地把庫存量和已訂貨量分配給各個相應層次的毛需求量而逐步求得的。只有在確定了上屬層次的凈需求量以后，才能確定下屬層次的凈需求量。
有一點應當注意的是，毛需求量是為了滿足上屬項目的訂貨要求而產生的，而不是最終產品所消耗的數量，這兩個量不一定相同。
在上例中，要生產100輛卡車，每一輛卡車含有一個齒輪鍛坯，因此齒輪鍛坯的總需求量是100個。這個數字雖然在成本核算等方面很有用處，但是對于物料需求計劃沒有意義。因此最關心的不是與產品一起出廠的組件的數量，而是需要采購或制造的最小數量，即凈需求量。在上面的例子中算出的齒輪鍛坯的毛需求量是76個，凈需求量是30個。只有上屬層次（齒輪、齒輪箱、傳動器）中庫存為零時，齒輪鍛坯的毛需求量才可能是100個。在物料需求計劃里，下屬項目的毛需求量取決于直接上述項目的凈需求量，而不是取決于最終產品或主生產計劃最終項目的需求量。
還應注意對一個給定的項目可能有多個需求源，因此毛需求量也可來自多方。一項物料可能通用語幾個上屬項目，也可能用于來自外部的獨立需求，如用作備件。我們應把該項物料的這些毛需求量按照時區合并起來。
來自不同需求源的毛需求量
物料需求計劃的全過程，即是在展望期內把最終項目的獨立需求從住生產計劃開始向下逐層分解為各個零部件需求的過程。在此過程中，一個關鍵的問題是上屬項目記錄和下屬項目記錄之間的銜接問題：對一項物料的計劃訂貨的下達就同時產生了其直接下屬項目的毛需求，它們在時間上完全一致，在數量上有確定的對應關系。此過程沿BOM的各個分支進行，直到所有的分解路線都達到外購件（零部件或原材料）為止。
對圖3中處于相鄰層次的三個物料項目的需求分解過程作說明。它們的提前期均為2。
在此例子中，既定物料項目B和C沒有多個上屬項目，即它們不是通用件。然而，實際情況卻旺旺不是如此。它們很可能有著多個上屬項目，油漆在處于BOM底層的項目更是這樣。在這種情況下，如果沿BOM各分支分別分解，然后再把對通用件的多項需求相加，則造成計算的重復，降低了數據處理的效率。
獲得數據處理高效率的標準技術成為逐層處理法，一般MRP軟件系統均采用這種方法。做法是先對所有BOM算出第一層上所有物料項目的計劃訂貨，把這些結果按通用件相加，用來確定第二層項目的毛需求。依此來推，直至外購件。
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